一般开一副注塑模具大约需要一个月的时间，复杂模具所需的时间比较长，通常开一个注塑模具，要进行详细的审查，批准后才能打开模具，打开注塑模具后，需要对模具进行测试，注塑模具制造需要的事项有以下几种：。

  1，模具中的冷却（通水通道）与产品尺寸，形状，塑性和保压时间等因素有关。

  2，模具腔体的粗糙度应达到“镜面水平”，否则产品很难脱模，产品弹出时产品需要动力过大易损坏，定位销，夹紧面和其他部件的粗糙度是有标准规定的。

  3，塑料模具应具有刚性，否则当模具保持在压力下时会发生变形，导致“飞边”选择合理的排气位置及其控制量，否则，塑料未被填充且产品“缺料”。

  4，应合理选择注塑成型道路，使材料均匀到达每个地方（流路相等），并且要有足够的储存空间，以便在收缩过程中补充塑料，而且，每种材料的收缩系数不同，模具具有合理的收缩率。

  5，模具和注塑机固定方式要合理，要可靠牢固，防止模具关闭时发生位移而引发事故，拆卸也很方便，此外，注塑模具要选择合理的脱模方法，并选择适合的顶针位置和数量，以确保产品在弹出过程中不被损坏。

  塑料品种注塑加工成型过程中由于存在结晶化形起的体积变化，注塑加工时压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故注塑加工收缩也可适量的减小，注塑加工时料温高，收缩大，但方向性小。

  压力注塑加工时压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE，POM较为敏感，所以成型时宜调节注塑加工时的压力来控制流动性，成型时则也可控制料温，模温及注塑加工时压力，注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。

  注塑加工是非常重要的一种工艺，物料一进入模具内，由于此时模具温度较低，熔体温度急速下降，而熔体的密度和粘度在不断提高，熔体的补偿能力取决于保压压力的大小，以及在该压力下将熔体继续向模内传递的整个充模时间，这一过程要一直持续到浇口凝固并封闭为止，因此可以认为，保压压力和保压时间与这一阶段的收缩关系极大，若保压压力大，保压时间长，则注塑加工制品的收缩率相对较低。

  注塑加工过程中，难免会温度特别高，温度高了会有很多不好的影响：。

  1，使机械产生热变形：液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合见习变小而卡死，引起动作失灵，影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。

  2，使油的粘度降低：注塑机温升过高将导致油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低，由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。

  3，使橡胶密封件变形：注塑机温升过高会使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。

  4，加速油液氧化变质：注塑机温升过高会加速油液氧化变质，析出沥青物质，降低液压油的使用寿命，析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作，金属管路伸长而弯曲，甚至破裂等。

  5，导致部件工作质量变差：注塑机温升过高会导致部件工作质量变差，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。